采用全自動四球摩擦試驗機對潤滑油進行抗磨減摩特性檢測，改變基礎油中所用添加劑的比例，分別配制了4種不同添加劑含量的實驗樣品，分別測試了樣品的最大無卡咬負荷PB，在抗磨劑添加1%時，PB值最大。在整個實驗條件下，A潤滑油的磨斑直徑均小于B潤滑油的磨斑直徑，說明A潤滑油具有比B潤滑油具有好的減摩性能。當負荷為509N時，兩種潤滑油的摩斑直徑相當，但在低于509N下，A潤滑油的磨斑直徑較大，而在高于509N下，在某些試驗點上，B的潤滑油的磨斑直徑較大，說明在試驗條件下，就減摩性能而言，B潤滑油所表現的減摩性能更好。這主要是由于長鏈烷烴的親油性烴基所形成的內聚力和多吸附層使潤滑油的油膜增厚而加強了潤滑功能的緣故。
蝕球表面元素分析及稀土鹽抗磨減摩機制初步分析結果，未經摩擦磨損的鋼球只含有Fe，Cr等鋼的成分。（b）是在200SN基礎油中添加1%ZDDP后磨損10s的磨斑表面元素分析結果，圖中除含有鋼的基本成分外，尚存在S，P元素，這一結果與一般認為的含S，P元素的極壓抗磨添加劑的作用機制是在摩擦副表面形成含S，P的化學反應膜的理論是一致的。中同樣檢測到了S，P等活性元素，說明S，P等仍起抗磨減摩作用。此外，還（a）未磨損鋼球；（b）ZDDP磨損10s后鋼球磨斑；在摩擦副表面，Nd一方面會以硫化物或磷酸鹽的形式形成化學反應膜而起到抗磨減摩作用，另一方面釹擴滲進入摩擦副材料表面可改善材料表面的晶界結構，從而使材料的耐磨性和耐腐蝕性得到改善。
潤滑油抗磨試驗可以選擇專用四球摩擦試驗機（四球機），也可以選擇立式萬能摩擦磨損試驗機進行長磨試驗。
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